Un grand projet tel que la ZNA de Cadix à Anvers, avec une surface totale de 65 000 mètres carrés, une hauteur de 88 mètres (19 étages), un hôpital de jour de 385 lits et 43 places et un parking souterrain de 42 000 mètres carrés, nécessite l'expertise d'une équipe de construction multidisciplinaire. Cegelec, qui fait partie de Vinci Energies, a participé au concours organisé par la ZNA, en tant que partenaire du THV Interbuild-MBG et est devenu l'exécuteur du génie climatique et électrique. Ils ont ainsi été impliqués dans le projet dès le début, en 2015. En consultation avec les concepteurs VK Architects & Engineers et les architectes Robbrecht et Daem, Cegelec a poursuivi le développement du concept technique de CVC en tant que projet de conception et de construction. Nous avons parlé avec le chef de projet Yves Hendrickx de Cegelec pour savoir comment cela s'est passé.

Installation CVC

Le chauffage est produit par 3 chaudières à gaz à condensation de 1,75 MW, une centrale de cogénération de 390 kWth et une pompe à chaleur de 277 kW qui est reliée à un champ géothermique. Yves Hendrickx : "Il y a 40 forages, chacun à 140 mètres de profondeur. La production de froid est en outre assurée par 3 machines de refroidissement à eau de 1,28 MW. Dans l'installation, les circuits de radiateurs sont d'abord alimentés par la cogénération et si celle-ci ne fournit pas suffisamment, on passe aux chaudières à condensation", explique Yves. Dans le projet, une distinction est faite entre un régime de haute et de basse température. En régime de fonctionnement élevé, la température d'alimentation est de 70 degrés maximum. Le régime bas (la pompe à chaleur) est principalement mis en marche pour les batteries des groupes d'air, pour le chauffage supplémentaire. Les radiateurs sont regroupés par circuit dans un circuit (sous-station) avec des connecteurs sur 4 étages (+19, +12, +5, -1). Ensuite, les radiateurs sont pris ensemble par orientation et en plus de la compensation de la température de départ due à la température extérieure, il y a également une compensation dans la mesure où le soleil joue sur les fenêtres.

                                                       

Choix des radiateurs comme solution de chauffage

Pourquoi un projet comportant des techniques compliquées est-il choisi pour une solution de chauffage "simple" comme les radiateurs ? L'équipe de conception a choisi des radiateurs pour les salles ou les salles d'examen qui sont sensibles aux fluctuations de température. Un radiateur est assez facile à contrôler individuellement et cela contribue au confort des résidents temporaires. À l'hôpital, chaque radiateur est équipé d'un bouton de thermostat dans chaque chambre avec une protection antivol. Elle est limitée à la température maximale, avec la possibilité d'abaisser la température à volonté. "Un autre avantage est que vous pouvez placer le radiateur sous la fenêtre où le froid entre. Vous pouvez donc déterminer la température de manière très ciblée et la maîtriser. En outre, le radiateur est également une bonne solution d'un point de vue financier", déclare Yves. 

       

Environ 1500 radiateurs Radson ont été installés, dont environ 500 radiateurs plats E.Flow Parada et environ 1000 radiateurs de plinthe Parada. Christophe Raes, Account Manager Projects chez Radson, ajoute "qu'au cours des dernières années, de plus en plus de radiateurs ont été choisis dans les hôpitaux par des sociétés d'ingénierie. Il s'agit d'un élément chauffant compact et rapide qui réagit très bien aux facteurs variables internes et externes. Il suffit de penser au soleil, qui, malgré les stores, a une influence sur la température intérieure, ainsi qu'aux équipements utilisés dans les salles ou les salles d'examen et au nombre de personnes qui changent souvent dans les salles". 

Visuel et pratique : d'une pierre deux coups

Un choix spécifique a été fait pour des radiateurs bas sur le mur extérieur sous la fenêtre. Les radiateurs des couloirs qui s'ouvrent sur le patio sont montés sur des pieds design Radson. "Nous sommes très heureux d'avoir commencé à travailler avec les pieds de design", déclare Yves. "Ce n'est pas si facile dans un hôpital avec des sols en lino de tout égaliser et de tout cacher. Nous avons dessiné 3000 trous de forage en 3D pour les tuyaux d'alimentation et de retour, et cela uniquement pour les radiateurs ! L'initiative du choix des pieds de conception a été prise par Radson et notre directeur de site Carlo Napolitano et a été vécue de manière très positive dans le cadre du projet". L'avantage est double, à la fois visuellement et en termes de facilité d'installation dans un projet aux multiples techniques. Le radiateur semble avoir été installé sans tubes. Elle garantit un résultat final agréable et propre et peut être battue en plus. Christophe ajoute que "les pieds de conception ont été développés par notre R&D il y a quelques années à la demande d'architectes et de bureaux d'études".

La flexibilité des fournisseurs est un must

Un projet de cette envergure implique toujours des circonstances imprévues. L'approvisionnement en matériaux s'est donc révélé être un défi. Une voie de tram traverse la cour et divise la cour en deux. Cela signifie qu'il n'y avait pas beaucoup de place pour le stockage. En raison de la construction de cet immense projet en plusieurs phases, les dates de livraison souhaitées des radiateurs ont été difficiles à déterminer dès le départ. Tout au long du processus de construction, de nombreuses modifications ont été apportées au bâtiment, ce qui a également entraîné des changements au niveau des radiateurs sélectionnés. Le projet dans son ensemble ne pouvait donc pas être commandé en une seule fois.

La coopération entre Radson en tant que fabricant et la planification logistique de Facq en tant que grossiste de Radson s'est avérée essentielle. "Facq, par exemple, a toujours gardé les radiateurs de 2 étages en veille. Nous pourrions alors simplement les appeler et les faire livrer sur le site". Dit Yves. "De cette façon, une livraison rapide était toujours possible. En outre, les ajustements des commandes ont également été bien gérés. Dans des circonstances inattendues, vous pouvez constater la force de vos partenaires-fournisseurs. Les contradictions ont été résolues immédiatement". 

                                                       

Nous approchons de la fin du projet pour les techniques d'éclosion. Mécaniquement, Cegelec finalise les dernières choses et hydrauliquement, tout est prêt à 99 %. "Nous sommes maintenant principalement en train de tester l'installation et le réglage. De janvier à juin 2021, des tests approfondis seront effectués pour toutes les techniques", conclut Yves.